В данной статье речь пойдет о приспособах, которые позволяют облегчить такой процесс, как шлифовка поверхностей. Конечно, для ДСП эта тема не очень актуальна (хотя, бывают и исключения), но вот для дерева - шлифовка есть неотъемлемая часть обработки изделия.
Конечно, если вы профессионально работаете с деревом, то вы скорее всего, уже имеете несколько видов шлифовальных машин, но вот если лишних денег на это нет, а плотничаете вы по велению души - тогда этот материал для вас.
Приспособление №1 Брусок шлифовальный необходим, когда шлифуется какая-то ровная поверхность (или поверхность, которая должна стать таковой). При шлифовании рукой сгладить неровности не получится только по той причине, что ладошка у нас не гладкая.
Сделать простейший шлифовальный брусок своими руками проще простого. Для этого необходимо 2 одинаковые дощечки (куска ЛДСП), пара саморезов 26-30 мм и кусок наждачной бумаги.
Оборачиваем наждачкой нижний брусок так, чтобы он покрывал всю нижнюю часть и заходил наверх не менее, чем на 2 см (лучше больше). Обернуть желательно внатяг, чтобы бумага плотно прилежала к поверхности. Прижимаем ее вторым бруском и стягиваем их саморезами (в идеале саморезы должны проткнуть подогнутые с внутренней стороны края бумаги - так она точно не выскользнет.
Вот и все - быстро и просто. Замена шкурки, как вы уже, наверное догадались, осуществляется при полной разборке.
Приспособление №2 Без названия служит для изготовления заготовок круглого сечения из бруска. Иначе говоря, получения гладких деревянных цилиндров. Их потом можно использовать по разному, например, как решетка в детской кроватке, для изготовления стрел или в качестве "бревен" при строительстве с ребенком макета крепости или плота.
Для изготовления берем две дощечки и обрезки обрабатываемого бруска (я использую его для изготовления стрел, а значит, в качестве бруска выступает простой оконный штапик). Наклеиваем крупнозернистую шкурку на дощечки (один лист на обе и с краев мелкими гвоздиками или саморезами фиксируем бруски-ограничители.
Принцип действия приспособы заключается в том, что оно не дает сошлифовать "лишний" материал, не выходящий за ограничители, но при этом убираются все углы, выходящие за границы цилиндра.
Заготовка зажимается в патрон дрели (предварительно закрепленной на верстаке), вкладывается в раскрытое приспособление. После этого створки прикрываются, дрель включается. Не прикладывая усилия (в противном случае усилие на скручивание будет слишком большим и заготовка просто сломается) постепенно смыкаем приспособу до полного закрытия на ограничители. Поле этого снимаем его, окончательная доводка - мелкой шкуркой, зажатой уже в кулаке.
Желательно шлифовать бруски, предварительно проструганные до состояния восьмигранника.
Механизировать эту работу в домашних условиях несложно с помощью электродрели или бормашины, закрепив в патроне соответствующий абразив. Но как раз нужного-то подчас под рукой и не оказывается. Однако наиболее востребованные абразивы можно изготовить своими руками.
Для шлифовки небольших изделий часто достаточно: простой наждачной шкурки, намотанной на металлическую державку. Чтобы шкурка не провертывалась, один ее край закрепляется в специальном пропиле. Намотку на стержень выполняют различными способами, получая инструмент той или иной формы. В некоторых случаях целесообразно употреблять стержни с кольцевым выступом: он препятствует сползанию листка во время работы.
Из подручных материалов и некоторых отходов удается изготовить и абразивные головки различной формы, предназначенные для обработки и доводки фасонных поверхностей. Формуют головки из абразивного порошка - пылевидных отходов, накапливающихся под заточными устройствами. Их следует осторожно промыть для удаления слишком мелких частиц и пыли обрабатывавшихся материалов. Железные опилки извлекаются магнитом, завернутым в полиэтиленовый пакет: время от времени магнит вынимают, а налипшие на пакет опилки смывают струей воды.
Рис. 1. Шлифовальные головки из шкурки и оправка к ним.
Готовый порошок сушат и просеивают через мелкую металлическую сетку. Затем абразив смешивают со связующим: - эпоксидной смолой или силикатным (канцелярский) клеем. Получаемая масса доводится до полного смачивания. Смесь набивается в заранее подготовленные формы, близкие по конфигурации к обрабатываемой поверхности. Материалом для форм послужит и бумажный стаканчик, и фунтик из полиэтиленовой пленки или фольги, и патрончик из картона, пропитанного парафином. В заполнившей их абразивной массе выдавливается углубление или сквозное отверстие под металлическую ножку для крепления в патроне. Такой держатель вклеивается на эпоксидке, а может и запрессовываться в саму массу при формовке. Если готовая рабочая головка не имеет соосности с ножкой, ее следует обточить при вращении грубым абразивом.
Рис. 2. Твердые абразивные головки и способы их посадки на оправку.
Для заточки отрезных дисковых фрез, пильных цепей требуются тонкие диски, которые входили бы между зубьями. Их легко получить, склеив обратными сторонами два листа наждачной шкурки на тканевой основе. Лучше это делать на эпоксидном клее: он пропитает ткань и дополнительно укрепит зерна. На время отвердения смолы пакет кладут под плоский тяжелый предмет.
Рис. 3. Дисковый абразив из шкурки.
Такой диск не годится для прорезания узких пазов в твердых материалах - нужны другие, с зернами не только по бокам, но и внутри. Такой инструмент также можно сделать самому.
Рис. 4. Щетки из шкурки.
Например, диск толщиной в один миллиметр получают, пропитав эпоксидкой четыре слоя марли, па каждый из которых через металлическую сетку просеивают абразивный порошок. После составления такого «бутерброда» его помещают между листами полиэтилена (к нему не прилипает эпоксидка) и оставляют под грузом до отвердения смолы. При необходимости так же могут быть покрыты абразивом и наружные плоскости диска. Окончательная форма придается ножницами но металлу. Готовые диски закрепляют на специальных металлических оправках или на обыкновенный болт с отрезанной головкой - с помощью гаек и шайб большего диаметра.
Рис. 5. Разъемная щетка:
1 - гайка, 2 - шайба, 3 - резиновый цилиндр, 4 - шкурка, 5 - металлический корпус-стакан.
Для окончательной высококачественной или декоративной шлифовки изготовляют вращающиеся абразивные щетки. Сначала вытачивают цилиндрическое основание (бук, дуб), в нем проделывают отверстия под ножку и параллельные пропилы, в которые вставляют смазанные клеем ПВА полоски наждачной шкурки. Если такие работы приходится выполнять часто, основание стоит выточить из металла (дюралюминия) в виде стакана с пропилами, в него помещается резиновый цилиндр с аналогичными пропилами, в которые вставляются лепестки шкурки. Остается накинуть на осевой стержень с резьбой шайбу и гайку; при закручивании резиновый цилиндр сдавится. крепко захватив лепестки. При диаметре стакана 35 мм можно установить 16 лепестков.
Рис. 6. Способ изготовления стакана.
После тонкой шлифовки иногда требуется отполировать изделие Конечно, здесь незаменим войлочный круг Однако подои дут и обрезки хлопчатобумажной или шерстяной ткани, прошитой в 6-8 слоев.
Рис. 7. Полировальный круг из ткани .
Такие заготовки надеваются на стержень оправки до получения желаемой общей толщины.
Для того, чтобы сделать шлифовальный брусок своими руками, понадобится:
* Деревянный брусок 20*40 мм и 30*40 мм
* Наждачная бумага
* Столярные тиски
* Рейсмус
* Ножовка по металлу
* Ножовка по дереву
* Электродрель
* Стамеска
* Молоток
* Защитные очки, перчатки
* Волт М10 длиной 30 мм
* Барашек под болт М10
* Сверло перьевое 30 мм и 14 мм
* Сверло по дереву 12 мм
Шаг первый.
Для начала необходимо зажать деревянный брусок размерами 30*40 мм в слесарных тисках.
Зажимать деревянные заготовки в тисках лучше через какие-либо деревянные проставки, чтобы избежать следов от губок тисков.
Далее с одной стороны отмечаем линию при помощи рейсмуса, чтобы убрать неровности с торца и отступив от нее 130 мм делаем еще одну линию, это и будет длина заготовки.
При помощи ножовки по дереву отпиливаем нужную часть бруска по ранее сделанным меткам. Оставшуюся часть бруска оставляем, возможно она пригодится для следующих самоделок.
Шаг второй.
Отпиленный брусок слегка облагораживаем при помощи наждачной бумаги, тем самым выровняв поверхности и сгладив острые углы с заусенцами.
Отшлифованную заготовку фиксируем в тисках и при помощи рейсмуса делаем отступ по 10 мм с каждой стороны, также размечаем глубину для будущего пропила, отступив от края около 5 мм с каждой стороны, чтобы не ошибиться.
Затем при помощи ножовки по металлу делаем два пропила по размеченным линиям. В данном случае необходимость пилить ножовкой по металлу обусловлена тем, что пропил после нее получается более ровным, чем у ножовки по дереву за счет маленьких зубьев.
Далее с помощью ножовки по дереву делаем пропилы в центре до линии и получившиеся отрезки удаляем стамеской и легким постукиванием молотка по ее ручке.
Шаг третий.
Теперь шлифуем получившееся углубление наждачной бумагой, убрав заусенцы и большие неровности. Замеряем длину углубления и отнимаем от нее около 5 мм.
По метке отпиливаем брусок при помощи ножовки по дереву и шлифуем торцы наждачной бумагой.
После чего совмещаем два бруска вместе, как видно, получилось вполне неплохо, если не учитывать неровности на самом основании к которому будет прижиматься верхний брусок, но это здесь не принципиально.
Шаг четвертый.
Пришло время сделать прижимную часть. Фиксируем верхний брусок широкой стороной вверх в тисках и размечаем его центр, сделав две линии по диагонали. Далее устанавливаем сверло диаметром 8 мм в патрон электродрели и просверливаем отверстие в центре бруска, при этом совместив два бруска, чтобы наметить центр в основании. При работе с электроинструментом будьте аккуратны и используйте средства индивидуальной защиты, такие как очки и перчатки.
После этого устанавливаем перьевое сверло на 30 мм и делаем углубление на половину толщины бруска, это необходимо для того, чтобы при фиксировании наждачной бумаги с помощью барашка, он не упирался в руку, а был в углублении.
В итоге получаем такой результат.
Шаг пятый.
Переходим к основанию, его зажимаем в тисках нижней стороной вверх и при помощи перьевого сверла на 14 делаем отверстие строго посередине. Просверлить отверстие диаметром 14 мм не получилось, так как перьевое сверло начало там болтаться, поэтому досверливаем отверстие сверлом на 12 мм.
Далее просовываем в готовое отверстие болт М10 и вбиваем его при помощи молотка. На этом этапе инструмент практически готов, осталось установить наждачную бумагу на свое место. По ширине бруска отрезаем полоску наждачной бумаги, после чего заворачиваем ее вокруг основания, чтобы немного наждачки находилось в углублении и сверху прижимаем ее бруском и фиксируем при помощи барашка.
Эволюционное развитие движется по спирали, каждый раз возвращаясь к прежним технологиям, но уже на новом уровне. Эту формулу можно применить к приспособлениям для заточки ножей. Издревле люди точили колющие и режущие инструменты с помощью природного камня. Затем получили развитие наждаки – искусственные шероховатые камни круглой формы, установленные на вращающуюся ось.
Такое точило для позволяло без физических затрат наточить много инструмента за короткое время. Следующий этап – высокотехнологичные керамические точилки с электроприводом.
Все эти приспособления действительно упрощают процесс, однако есть существенный минус.
Даже на средней скорости (наждаки с ножным приводом не в счет), трение абразива о металл приводит к сильному нагреву. Если немного зазеваться, и прижать нож слишком сильно – происходит так называемое отпускание металла. Закаленный при производстве клинок становится более мягким, и затупление происходит быстрее.
Поэтому настоящие мастера никогда не пользовались механическими наждаками. А современные материалы вернули в обиход привычные бруски для заточки ножей, только выполнены они на высоком технологическом уровне.
Основные виды брусков, камней применявшихся для заточки правки и хонингования в нашей стране до развала СССР
Природные точильные камни
Арканзасский камень (научное название – новакулит)
Его родиной считается штат Арканзас, отсюда и название. Состоит из мелких кристалликов кварца с острыми краями, спрессованных естественным образом. Именно эти грани с прецизионной точностью снимают металл тонким слоем, выполняя качественную заточку.
Добывается в месторождениях, количество которых можно сосчитать на пальцах одной руки. Процесс этот дорогой, что оправдывает высокую стоимость изделий. Такими приспособлениями пользуются мастера – чтобы правильно точить нож бруском из новакулита, требуется опыт. Технология заточки предполагает смачивание поверхности маслом.
Из названия понятна страна происхождения. Эти бруски для заточки ножей более мягкие, чем арканзасы. С одной стороны – качество заточки выше, обратная сторона медали – быстрый износ. Поэтому японские камни приходится регулярно приводить в исходное состояние, проще говоря – их периодически стачивают о более твердый наждак.
Работают на них исключительно в мокром состоянии, тогда на поверхности образуется микро абразивная суспензия, которая и является шлифующим слоем.
Отсюда и название – водный. Это инструмент настоящих профессионалов, стоимость натурального камня может составлять тысячи долларов.
Искусственные бруски
С появлением новых технологий, точильные камни стали изготавливать промышленным способом. Это снизило стоимость, но качество все равно не дотягивает до природных материалов. Как исключение, – искусственные водные камни. Самая тонкая структура (зерно размером от 7 мкм - от 20 мкм) в природе не встречается.
Популярное: Сварочный стол своими руками: пошаговая инструкция
Из чего состоят бруски?
Это два материала, равномерно перемешанные и скрепленные под большим давлением и температурой. Рабочая фракция – остроугольные кристаллы карбида кремния, корунда или оксида хрома. Эти камешки намного прочнее стали, и при соприкосновении с лезвием срезают металл слой за слоем.
Для удержания крупинок в теле бруска, применяется связка, или основа. Это материал более мягкий, чем сталь, и тем более он мягче рабочих кристаллов. Отработанные твердые фракции постепенно выпадают из основы слой за слоем. По мере стачивания, бруски для заточки ножей возобновляют свои характеристики.
От постоянного использования заточные бруски теряют форму. В этом видео подробно об выравнивании заточных камней
Разумеется, это не бриллианты прямоугольной формы. Рабочей фракцией являются микроскопические кристаллики, выращенные искусственным путем. И все равно стоимость такого инструмента для заточки, достаточно высокая. Алмазная крошка может быть моно- и поликристаллической формы. Отличается количеством рабочих граней.
Существует две разновидности алмазных брусков, различаются по способу фиксации рабочих кристаллов:
Бруски для заточки ножей из обожженной керамики
Это вообще отдельная категория. Корректнее будет называть этот инструмент правилом. Точить нож на бруске из керамики – утомительное занятие. Зернистость практически нулевая, поры моментально забиваются металлической пылью. Поэтому такие камни используются для окончательной доводки лезвия после черновой заточки обычным оселком.
Важно! Вне зависимости от материала, из которого изготовлен брусок, точить нож точильным камнем можно только при наличии смазки.
Это может быть веретенное или машинное масло, а для большинства брусков – обычная вода. Помимо основной задачи – смазывать поверхность и образовывать суспензию, жидкость смывает частички металла, забивающие поры в камне.
Как правильно точить ножи бруском
Процедура только на первый взгляд простая. Умение «как?», важнее знаний «чем точить ножи?». Опытный повар может сделать из ножа бритву с помощью простого кирпича, а неумелый мастер испортит клинок на самом дорогом точильном бруске.
Если вам надоедает, что ваш нож быстро тупится или заточной камень выкрашивается из-за мягкости, эта статья для вас. Я расскажу, как изготовить самодельный заточной брусок, который будет справляться с заточкой ножа не хуже японских камней. В качестве связки будет использована эпоксидная смола, в качестве абразива карбид кремния.
Какие еще абразивы подойдут? Помимо карбида кремния можно использовать порошок оксида алюминия, притирочный порошок для клапанов либо шлифовальный, который используют на производстве для полировки каленых деталей.
Есть два варианта, как сделать брусок для заточки ножей своими руками:
- Способ. Если у вас имеется советский брусок зеленого цвета (это либо карбид кремния или корунд), но он крошится и засаливается, можно его стереть в порошок и получить готовый абразив. На фото один из таких брусков
- готовый порошок. Достаточно будет купить 100 грамм для бруска размером 160*65 мм. Именно такой я буду изготавливать.
В качестве основы, на которой будет закреплен абразив, была выбрана доска толщиной 15 мм. Отрезаем нужную часть по размеру. Одну сторону оставляем, как есть, вторую шкурим наждачной бумагой и делаем надпилы пилой по дереву, чтоб увеличить зацеп эпоксидной смолы.
Заливать брусок для заточки будем в картонный коробок, который нужно предварительно склеить по размерам и обклеить внутреннюю часть скотчем. Это нужно для того, что смола не приставала к бумаге.
Приступим к работе. Внимание! При работе с эпоксидным клеем настоятельно рекомендую пользоваться резиновыми перчатками (обыкновенными медицинскими). Лучше всего отмерять эпоксидку шприцом. То есть, понадобится 2 шприца – один для смолы, второй для отвердителя. Разводите клей с отвердителем согласно инструкции (смотрите соотношение смолы к отвердителю). Я приобрел смолу на развес и знаю, что пропорции моего клея 1:5(то есть на 1 часть отвердителя 5 частей клея).
Для начала замешаю 6 кубиков смолы и 1,2 куб отвердителя.
Перемешаю и насыплю горсть абразива.
Понемногу досыпаю абразив и перемешиваю до тех пор, пока не почувствую, что мешать клей тяжело. Добавляю смолу и снова карбид кремния. Делаю до тех пор, пока не закончится абразив.
У меня на 100 грамм порошка ушло 36 куб. смолы и 7.2 куб отвердителя. Эти цифры будут меняться, так как густота разных видов смол разная. Если ваш клей слишком густой, перед использованием подогрейте его на водяной бане, только не доводите воду до кипения.
Пересыпаем смесь в форму и накрываем дощечкой (той стороной, на которой нанесена насечка).
Останется только прижать все это чем-нибудь тяжелым. Так как у меня коробка высокая, груз не достает до дощечки, поэтому я кладу сверху обрезок бруска. И придавливаю все 2 блинами от штанги.
Время высыхания клея 1 сутки при комнатной температуре, но мы оставим наш коробок на 3-4 суток, чтоб клей хорошо полимеризовался. Прошло 4 суток, я распечатал брусок. Вот, что из этого получилось.
Отрезаем остатки клея по бокам бруска и снимаем фаски напильником.
Как видно на фото, камень глянцевый. Поэтому, нам необходимо оголить его зерно (проявить режущие свойства). Для этого берем отрезок стекла, наносим немного воды и посыпаем песком. Кладем сверху брусок абразивом вниз и выполняем движения, будто рисуем цифру «8».
Ну вот, самодельный заточный брусок для ножей готов. Кое-где абразив не оголился, так как слой смолы чуть меньше.
Рекомендую использовать самодельный точильный камень с водой (как обыкновенный водный камень), чтоб он не засаливался. В итоге, после всех наших стараний, имеем самодельный брусок для заточки ножей гритностью порядка 5000-7000, который точит даже быстрорез (твердость более 65 единиц по Роквеллу). Нож, заточенный этим камнем, с легкостью бреет волос. Желаю, чтоб режущая кромка ваших кухонных ножей долго держала заточку.
